Insigne signaleert trends voor de toekomst

Het in 1961 opgerichte Insigne heeft door de jaren heen met vele verschuivingen in de kunststofbranche te maken gehad. Het bedrijf werd onder meer geconfronteerd met veranderingen in de relaties met grote retailers en met moordende concurrentie uit China. Welke ontwikkelingen gaan de komende jaren impact hebben op de kunststofbranche?

Door Lydia Heida | Kunststof Magazine nummer 6, september 2018

‘Standaardoplossingen bestaan niet’, is een geliefde uitspraak van Willem de Koning, directeur-eigenaar van Insigne. ‘Er zijn veel producten waarvan je denkt: “Dat bestaat toch al?” Toch is er vaak een alternatief voor te verzinnen. We hebben bijvoorbeeld veel onderdelen voor kindveiligheidshekjes ontwikkeld. Daar zijn al allerlei versies van. Toch hebben we meerdere dingen daarin verwerkt, die nog niet bestonden. Bijvoorbeeld door glow in the dark toe te passen. Dat wordt vaak voor speelgoed gebruikt, maar het is door ons toegepast in de drempel van een kindveiligheidshekje. ‘s Avonds licht de drempel in het donker op, om te voorkomen dat mensen over het hekje struikelen en dus bijvoorbeeld vijftien treden van de trap af duiken.’ Insigne haalt circa 40 procent van de omzet uit haar lijn met kindveiligheidsartikelen, die onder meer bestaat uit een raamuitzetter, kast- en deursloten en een stopcontactbeschermer. Alle zestien producten die voor deze lijn zijn ontwikkeld, moeten met twee verschillende handelingen tegelijk geopend worden: iets wat kinderen die jonger dan drie jaar zijn, nog niet kunnen. Het product met de grootste oplage is de Multi Lock, een universeel slot. ‘De band is tot verschillende lengtes in te korten’, aldus Bob van de Velde, salesmanager bij Insigne. ‘Het is met dubbelzijdig tape aan te brengen, in plaats van met schroeven, zodat het er met terpentine is af te halen en het meubel niet beschadigd raakt.’ Producten uit de kindveiligheidslijn worden onder meer verkocht door Prénatal, Mothercare, Bed Bath & Beyond en IKEA, dat vijf artikelen uit deze lijn in haar vestigingen verkoopt. ‘De lijn bestaat al 21 jaar en we zijn nog steeds bezig er nieuwe producten voor te ontwikkelen’, vertelt De Koning. ‘Zo hebben we voor IKEA een hoekbeschermer voor een tafel ontwikkeld in de vorm van een handje, in een tweecomponenten uitvoering.’

Onbetrouwbare tests

De wereldwijde verkoop van producten uit de kindveiligheidslijn is ondergebracht in een joint venture met het Deense bedrijf BabyDan. Alle producten voldoen aan Europese richtlijnen die hiervoor zijn opgesteld: een belangrijke overweging voor klanten als Mother-Care en IKEA om de artikelen in hun assortiment op te nemen. ‘Kinderen kunnen bijvoorbeeld aan kindveiligheidsproducten gaan knabbelen, dus ze zijn allemaal van voedselveilig kunststof gemaakt, conform de normen die voor speelgoed zijn opgesteld, de NEN-EN 71’, aldus De Koning. ‘Ik zit zelf al meer dan acht jaar in de Europese Commissie voor dergelijke veiligheidseisen’ vervolgt hij. ‘Dat kost me minimaal drie uur werk per week. Maar we maken deze producten en dat dragen we op die manier ook verder uit. Een andere motivatie is dat er nogal wat bedrijven zijn die kindveiligheidsproducten ontwikkelen, maar waarvan de verrichte testen mij niet betrouwbaar lijken. Die zou ik nog wel eens een keertje goed getest willen zien.’ De Koning geeft aan dat er veel te doen is over de hoeveelheid keurmerken. ‘Vandaar dat ik nadrukkelijk mijn heil heb gezocht bij het Nederlands Normalisatie-instituut (NEN) en aansluitend de Europese Normen (EN). Als het over normen en keuren gaat zijn dat beslist de belangrijkste organisaties die er zijn.’

Oorsprong met speldjes

Naast de kindveiligheidslijn heeft Insigne nog twee andere lijnen in eigen beheer, waar het producten voor ontwikkelt en produceert: de Doe Het Zelf-lijn en die voor professionele bloemenkwekers en -verwerkers. ‘De oorsprong van het bedrijf ligt bij het maken van speldjes. Daar komt de naam Insigne ook vandaan’, vertelt De Koning. ‘In een Dixan-emmer met waspoeder zaten bijvoorbeeld drie speldjes, met van die pinnen. Dat zou tegenwoordig echt niet meer kunnen. Het bedrijf is daarna tuinbouw gerelateerde producten gaan maken, zoals sproeiers en decoratiehulpstukken. Bloemen met een korte, dikke steel kun je bijvoorbeeld niet zo in bloemstukken gebruiken, maar wel als je ze in een flesje met prikker steekt.’ Insigne produceert dit soort artikelen al sinds het begin van de jaren ‘70. ‘De meeste klanten zijn gemiddeld meer dan 25 jaar bij ons’, aldus Bob van de Velde, sales manager bij Insigne. Toch zijn er wel verschuivingen. Het bedrijf maakt bijvoorbeeld nauwelijks meer bloemschalen. Die worden tegenwoordig veel van glas gemaakt, een grondstof die momenteel spotgoedkoop is.

Cleanroomproductie wordt steeds belangrijker.

Lastige ontwikkeling

De meest verkochte producten uit de Doe Het Zelf-lijn zijn schenkkragen voor verfpotten en roerstaven. ‘De Doe Het Zelf-prolijn heeft de laatste jaren wat in een donker kastje gestaan, maar daar gaan we ook weer mee aan de slag. We zouden daar graag wat meer in willen doen’, vertelt De Koning. ‘Als je in het verleden een leuk product had, waren Blokker, Gamma of Praxis bereid om er 10.000 stuks van af te nemen en te kijken of de verkoop ervan zou gaan lopen. Tegenwoordig lukt dat niet meer. Je moet of met een compleet programma komen en dan schoppen ze de ene leverancier eruit en dan mag jij dat plekje invullen. Of ze zeggen: “Oh, dat is interessant, wat vraag je ervoor?” Dan moet je het product en het idee aan hen verkopen. En zij willen de matrijzen bezitten. Op het moment dat zij vinden dat het ergens anders beter geproduceerd kan worden, lees goedkoper, dan kunnen ze de productie oppakken en verplaatsen. Maar daar doen we het niet voor. We hebben het zelf ontwikkeld en willen het zelf maken. Dat is een lastige ontwikkeling in de markt. In dat opzicht zie ik een verschuiving van eigen productie naar klantspecifieke productie.’

Sterke prijsfluctuaties

Ongeveer 60 procent van de producten die Insigne momenteel maakt is dan ook specifiek voor klanten ontwikkeld. Van de Velde: ‘Als je vroeg in het proces kunt instappen is je waarde als partner, die mede ontwerpt en ontwikkelt, zo groot dat ze echt niet jouw matrijzen onder de arm stoppen en ergens anders gaan produceren. Wij maken dat in ieder geval nooit mee.’ Insigne is bijvoorbeeld een van de vijf bedrijven in Europa die gespecialiseerd is in het spuitgieten van klantspecifieke producten in PVC, aldus De Koning. ‘PVC is een materiaal dat je met veel zorg moet toepassen. Als je daar bijvoorbeeld in het productieproces niet goed mee omgaat, ontstaan er chloordampen.’ Van de Velde: ‘Klanten gaan steeds meer onderdelen van RVS vervangen door PVC. Er zijn grote prijsfluctuaties geweest in de staalmarkt en dat zal zo blijven, vanwege alle handelsbarrières die bijvoorbeeld de Verenigde Staten opwerpen. De prijs van kunststof is veel stabieler. Ook is kunststof goedkoper, het biedt qua vormgeving meer vrijheid en het is recyclebaar.’ De Koning: ‘We gaan volgend jaar drie nieuwe producten lanceren, onder meer op het gebied van filtreren. Het gaat daarbij om een product dat van 122 onderdelen naar 17 onderdelen gaat door allerlei scharnierwerkingen toe te passen. Voor dit soort complexe onderdelen zijn ingewikkelde matrijzen nodig.’

Unieke oplossing

Ook bij de ontwikkeling van onderdelen voor een nieuw soort rookgassysteem spelen innovatieve matrijzen een doorslaggevende rol. ‘Daar wordt normaal veel aluminium in gebruikt, dat binnen vijftien tot twintig jaar vervangen moet worden’, aldus Van de Velde. Insigne heeft nu onderdelen van polypropyleen ontwikkeld voor een rookgassysteem van circa 50 meter lengte, die redelijk eenvoudig te vervangen zijn. De langere levensduur van polypropyleen, die op circa dertig jaar ligt, levert ook een voordeel op. De Koning: ‘Wij hebben samen met de klant en onze Chinese matrijzenmaker een oplossing bedacht voor antilossing. Een product dat aan de binnenkant een rand heeft, kun je niet uit de matrijs lossen. Dat betekent bijna altijd dat zo’n product in twee delen wordt gemaakt en met ultrasoon lassen of spiegellassen aan elkaar wordt gezet.’ ‘We hebben een soort diafragmasluiting ontwikkeld, waardoor we het product binnenin kunnen vormen en wél kunnen lossen. Ik denk dat deze constructie zelfs uniek in de wereld is’, aldus De Koning, die er verder niet al teveel over kwijt wil.

Willem de Koning (r), managing director bij Insigne, en Bob van de Velde, sales manager bij Insigne.

Innovatieve matrijsoplossing

Van de Velde: ‘De samenwerking met deze klant is ook heel bijzonder begonnen. Dit bedrijf wilde dus omschakelen naar kunststof en heeft, na een voorselectie, twaalf spuitgieters uitgenodigd om uit te leggen wat hun visie was en hoe ze dat wilden bereiken. Wij moesten blind op hun voorstel inschrijven met wat de sterke punten van ons bedrijf waren, gerelateerd aan het systeem dat zij wilden ontwikkelen. Daarna bleven er zeven spuitgieters over. Het bedrijf heeft toen een audit gedaan bij deze spuitgieters, waarbij ze keken naar innovatie, de bereidheid tot samenwerking en de kwaliteit. De vijf overgebleven spuitgieters mochten toen een offerte uitbrengen. Het ging om de productie van 64 onderdelen, die – om risico’s te spreiden in de productie – bij meerdere bedrijven zouden worden ondergebracht. Daarna volgde nog een audit en er zijn uiteindelijk twee spuitgieters overgebleven, waarvan wij er één zijn.’ Van tevoren had Insigne en het andere spuitgietbedrijf al allerlei oplossingen voor het produceren van deze onderdelen bedacht, waaronder de benodigde matrijzen. Van de Velde: ‘We zijn toen samen met onze Chinese matrijzenmaker en het andere bedrijf in een hotel gaan zitten en hebben voor alle onderdelen in twee dagen tijd de beste processen en matrijsoplossingen uitgekozen. Een unieke samenwerking, waar ook deze innovatieve matrijs uit is voortgekomen. Dat was ook het doel van de klant, om zo te komen tot Best Value Procurement, ofwel inkopen met de hoogste toegevoegde waarde.’ De innovatieve matrijsoplossing wordt nu in meerdere matrijzen voor verschillende onderdelen toegepast, ook bij het andere spuitgietbedrijf dat de opdracht mede uitvoert. Vorig jaar is het hele systeem voor het eerst op een Italiaanse beurs tentoongesteld.

Red Dot Design Award

Insigne beschikt over een cleanroom van ruim 200 m², waarin vier spuitgietlijnen staan opgesteld. Hier rollen onder meer deksels voor kruidenstrooiers, mondstukken voor drinkverpakkingen, bloedtransfusiebuisjes en handinstrumenten voor medische ingrepen van de band. Van de Velde: ‘We produceren ook een speculum voor gynaecologisch onderzoek, dat een Red Dot Design Award heeft gewonnen.’ Dit speculum heeft een gepatenteerd scharniersysteem en een hoog kwalitatieve afwerking, wat het instrument prettiger voor gebruik maakt bij patiënten. Een ander innovatief product is een douchekop, die voor medische toepassingen wordt gebruikt. Van de Velde: ‘Bijvoorbeeld in ziekenhuizen voor mensen met brandwonden. Daar mogen geen bacteriën bij komen. Aan de binnenkant zit hiertoe een filterelement met een wisselbaar patroon, dat door de klant wordt gemaakt. Daar is een namelijk een speciaal procedé met membranen voor nodig.’ Alle andere onderdelen van de douchekop worden door Insigne geproduceerd, zoals een verchroomde handgreep en de houder waar de nozzles inzitten. Deze wordt 2K gespuitgiet, in een combinatie van TPE en PBT.

Nieuw materiaal

De Koning: ‘Wij hebben in samenwerking met een Duitse hogeschool een antibacteriële TPE ontwikkeld om toe te passen in de douchekop. Normaal voeg je tijdens het productieproces hiervoor een additief toe, maar nu zit het al in het materiaal. Dit TPE zal duurder zijn, maar de winst die je maakt doordat die tussenstap verdwijnt, zal hoger zijn. Het is ook zekerder om mee te werken. Iets wat je los toevoegt, levert altijd meer risico op in het productieproces.’ Van de Velde: ‘Er wordt nu getest hoe lang de werking is van het antibacteriële TPE. Er komt ook een tweede versie van dit TPE met minder werkende stof. Dat maakt het materiaal goedkoper. Zo’n test duurt minimaal drie tot vijf maanden.’ De Koning: ‘Pas als die testen positief uitvallen, kan het door naar de keuringsdienst. Het duurt zeker nog een jaar voordat we het materiaal kunnen gebruiken in producten.’ Het nieuwe TPE kan ook nuttig zijn voor een ander product van Insigne, de HandyLegs. ‘We leveren onderdelen voor een systeem dat oudere mensen helpt bij het aantrekken van elastische sokken’, vertelt De Koning. ‘Dat ding wordt natuurlijk vies, want het komt met de voet in aanraking, maar als je daarvoor antibacterieel kunststof gebruikt, kun je weer een stapje maken.’

Insigne laat 95% van haar matrijzen door Chinese partners maken.

Chinese concurrentie

De hoge eisen die tegenwoordig aan veel producten worden gesteld ten aanzien van voedselveiligheid en hygiëne, bieden kansen voor Nederlandse bedrijven ten opzichte van kunststofbedrijven in Azië. De Koning: ‘Je sluit zo ook de factor transport uit. Dat bespaart kosten. De mogelijkheid dat er contaminatie plaatsvindt tijdens transport, is groot. Dat voorkom je dus ook.’ Van de Velde: ‘De flexibiliteit is ook veel groter dan dat je iets in het Verre Oosten laat produceren. Wij kunnen bijvoorbeeld een dag nadat we een order binnenkrijgen, al leveren.’ Toch bleek de concurrentie vanuit China om veel goedkopere matrijzen te leveren zo groot, dat Insigne werd genoopt hun bedrijfsvoering anders in te delen. Het bedrijf heeft in 2007 een joint venture in China opgezet, Insigne Far East, met een Chinese aandeelhouder. De Koning: ‘Je krijgt als Nederlander zijnde nooit de meerderheid van de aandelen in een Chinees bedrijf. Dat moet altijd een Chinees zijn. Maar ik merkte de afgelopen jaren dat het uitgavenpatroon van de meerderheidsaandeelhouder niet in overeenstemming was met de jaarrekening. De afgelopen twee jaar hebben we dus gezocht naar nieuwe Chinese partners. We hebben nu drie bedrijven in China als premium partner aan ons gebonden. Eind vorig jaar hebben we aan de Chinese partner van de joint venture verteld dat we ermee stoppen.’

Kwaliteitseisen

‘We laten 1% tot 2% van het spuitgietwerk in China uitvoeren, puur om logistieke redenen. Die producten gaan rechtstreeks naar Amerika of Australië. Dat gaat ook altijd om producten met te kleine series om naar Europese begrippen te kunnen automatiseren’, vervolgt De Koning. ‘Bijvoorbeeld een serie van 5.000 stuks elektronica waar klemmetjes in worden gegoten. Die klemmetjes worden met de hand in de matrijs geplaatst, die gaat dicht en dan wordt het artikel gemaakt. Dat heeft geen enkele zin om hier te maken. Het betreft ook klanten die wij met andere producten vanuit Nederland beleveren. Anders hadden we waarschijnlijk al gezegd: “Nou jongens, hier heb je het adres, doe het lekker zelf.” Van de Velde voegt toe: ‘Het is meer een aanvulling op het totale productiepakket, om de klant te ontzorgen.’ ‘Matrijzen worden voor 95 procent in China gemaakt. Maar het kan hier ook nog steeds intern. We hebben een eigen matrijsmakerij en twee matrijsmakers in dienst’, aldus Van de Velde. ‘Het beoordelen van de matrijstekeningen gebeurt hier. Die geven we vervolgens vrij en dan pas gaat de Chinese matrijsmaker aan de slag. Vervolgens vlieg ik met een van onze voorlieden naar China. We testen dan de matrijs op de juiste machine, met de juiste instellingen en kunststoffen. Om te garanderen dat de matrijs voldoet aan onze kwaliteitseisen en de producten oplevert die de klant wenst. Pas dan komt de matrijs naar Nederland toe.’

Overname bedrijven

In de laatste jaren is er heel wat beweging geweest in de kunststofbranche. De Koning: ‘De economische crisis heeft er voor gezorgd dat een aantal bedrijven verdwenen zijn of zich moesten laten opkopen. Nu is er echter een capaciteitsvraag en worden bedrijven om die reden meer en meer samengeklonterd. We hebben in Nederland meer dan 300 spuitgietbedrijven, waarvan circa 130 bedrijven alleen voor eigen behoefte produceren, zoals bijvoorbeeld Martens Beton. Daar zal niet veel in veranderen, dus dat aantal bedrijven zal gelijk blijven. Als wij onze grondstofleveranciers moeten geloven zitten wij zo’n beetje bij de top 25. Ik ben ervan overtuigd dat uit die top steeds grotere bedrijven naar voren komen, die er vooral erop gericht zijn de klant nog meer te ontzorgen en alle technieken aan te bieden.’ De Koning concludeert dat de middenmoot aan bedrijven sterk zal verminderen: ‘Die worden opgekocht of gaan fuseren, dat kan niet anders. Je hebt zoveel specifieke kennis nodig op allerlei vlakken, niet alleen qua techniek, maar ook qua regelgeving. Dat wordt steeds ingewikkelder.’

Hoekbeschermers, ontwikkeld voor IKEA.

Toekomstige trends

Voor de komende vijf tot tien jaar signaleert De Koning een aantal nieuwe ontwikkelingen. Metaalvervanging is een belangrijke trend. Onderdelen of producten van aluminium of RVS worden steeds meer gemaakt van PVC, glasvezel of polyester. Ook geeft hij aan dat de vraag naar medische toepassingen en cleanroomproductie verder zal toenemen. De overstap van gas naar elektrisch koken in Nederland biedt tevens kansen. Van de Velde: ‘Klanten zijn al bezig om daar invulling aan te geven in hun productenpakket. Het is nog een heel jonge trend, maar dat gaat groot worden.’ De Koning: ‘Denk bijvoorbeeld aan behuizingen voor elektrische kookplaten of ovens. Daarvoor is brandveilig kunststof nodig. Veel hittebestendige materialen uit de automotive branche zijn daar geschikt voor, zoals die voor verbrandingsmotoren zijn ontwikkeld. Van de Velde: ‘In de automotive zie je een enorme verplaatsing van metaal naar kunststof. Die branche kent daarin een hoge graad van ontwikkeling. Dat zie je nu ook langzamerhand met andere producten gebeuren.’ De Koning besluit: ‘De automotive is een belangrijke aanjager hierin.’

Enorme rol

‘Er komen ook steeds meer producten die passen binnen de circulaire economie’, stelt Van de Velde. ‘PVC-producten kunnen bijvoorbeeld worden teruggenomen door de leverancier, om te vermalen en weer toe te voegen aan het originele PVC dat wordt gebruikt voor spuitgieten. Dat ga je steeds meer zien.’ ‘We krijgen vaker aanvragen voor onderdelen van  polylactide, die op de composthoop vergaan en weer moeten worden opgenomen in het milieu’, vult De Koning aan. ‘Daar speelt prijs nog een enorme rol. Consumenten en bedrijven zijn nog niet bereid er meer voor te betalen. Er zijn al kunststof producten die met vlas versterkt zijn, of allerlei plantaardige toevoegingen hebben, zoals aardappelzetmeel. Doordat minerale oliën gaan verdwijnen, zullen steeds meer grondstoffen uit de reguliere natuur worden gehaald, die door seizoensinvloeden wordt bepaald. Maar dan spreken we over een termijn van vijftig jaar. Wij gaan dat niet meer meemaken.’

Terug naar overzicht